軸（zhóu）頭磨損（sǔn）

由（yóu）於硫化機為金屬材質，硬度較高，在生產運（yùn）行過程中受到振（zhèn）動衝擊和其他複合作用力，導致部件形成間隙（xì），造成磨損。傳統的修複方法有堆焊、熱噴塗、電刷渡等，但幾種方法都存在一定弊端：堆焊會使（shǐ）零件表（biǎo）麵達到很（hěn）高溫度，造（zào）成零（líng）件變形（xíng）或產生裂紋，影響尺寸精度和正常使用，嚴重時還會導致斷裂；電刷渡雖無熱影響，但渡（dù）層厚度不能太厚，汙染嚴重，應用也受到（dào）了極大的（de）限製。西方國家針對上述問題多應用高分子複合材料方法。其具有的綜合（hé）性能及在任何時間內可機械加工的特征，可（kě）以滿（mǎn）足（zú）修複後的使用（yòng）要求（qiú）及精度，還能（néng）降低設備在運行中承受的衝擊震動（dòng），延長使用壽命。因材料是“變量”關（guān）係，當外力衝擊（jī）材料時（shí），材料會變形吸收外力，並隨著軸承或其它部件的脹縮而脹縮，始（shǐ）終（zhōng）和部件保持緊配合，降低磨損的幾（jǐ）率。針對大型硫化機的（de）磨損（sǔn），也可采用“模具”或“配合部件”針對損壞的設備進行現場修複，避免設備的整體拆卸，最大限度地保證部件配合尺寸，滿足設備的生產運行要求。

焊縫滲漏

硫化機在（zài）長期運行過程中，因為受振動、磨損、壓力、溫度以（yǐ）及反複拆裝（zhuāng）等（děng）影響，各結合麵的（de）靜（jìng）密封部（bù）位（wèi）漏油現象非常普遍，常（cháng）見的有硫化機（jī）熱板（bǎn）焊縫滲漏等（děng）。既造成油品的大（dà）量浪費，又影響企業的現場（chǎng）管（guǎn）理。傳統治理方法要（yào）拆卸（xiè）並打開硫化機後，更換密（mì）封墊片或塗抹密封膠，不僅費時費力（lì），而且難以確保密封效果（guǒ），在運行（háng）中還（hái）會再次出現泄漏。

底板腐（fǔ）蝕

硫化機底板多為普通（tōng）碳鋼，輪胎靠高（gāo）溫蒸汽進行硫化，此過程中冷凝的部分水滲（shèn）透到底板表麵，造成底板（bǎn）表麵局部腐蝕後凹（āo）凸不平。由於底板表（biǎo）麵腐蝕嚴重，與隔熱板表麵不能保證嚴密（mì）配合，在較大壓力下極易造成隔熱板破損（sǔn）。傳統方法多堆（duī）焊後重新機加工或者更（gèng）換新設備為主，目前則可以采用高分子複合材料進（jìn）行現場修複。由於材料具有極好的粘著力、良好抗（kàng）腐蝕性，良好抗壓（yā）強度，可有效的（de）解決硫化機底板在（zài）運行過程中冷凝水對底板腐蝕造成（chéng）凹凸不平，從而避免隔熱板（bǎn）的破壞，為用戶設備正常（cháng）運行、安全生產（chǎn）提供了良好的保障。